工業內窺鏡是一種查找復雜結構內部損傷的視覺檢測工具，針對發現的損傷還可以量化分析其特征，輔助檢測人員更準確地了解產品或設備內部的異常狀況。在這個過程中，準確測量損傷尺寸是不容忽視的環節，特別是在航空發動機孔探這樣的應用中，測量結果甚至會影響是否更換發動機的決策。本文介紹工業內窺鏡測量損傷中的常見錯誤，幫助檢測人員更好地避免。

工業內窺鏡測量損傷的常見錯誤主要有：

1. 操作有誤。包括：沒有正確安裝測量鏡頭，或者測量操作不規范，例如采用陰影測量技術、操作者卻沒有按照探頭盡可能垂直于輪廓表面的要求操作等。

2. 沒有正確選擇測量模式（測量方法）。對于不同的損傷種類和待測量特征，應該選擇對應的測量模式才能得到正確的測量結果。

3. 測量選點不正確。如果檢測人員選點時發生“漂移”，又沒有通過3D點云圖這樣的工具加以驗證，那么測量結果就會發生較大偏差。

下面看幾個具體的例子：

案例1. 測量機匣凸起高度。使用“長度”測量易出現“量斜邊”的情況，導致結果并非最短的垂直距離（如下圖）。這種情況下應當選擇“點到面（深度）”測量模式。

案例2. 渦輪葉片前緣弧面凹坑測量。傳統“深度”測量，沒有將弧面走勢納入考量，導致所采用的平面往往低于弧面的最高點，測量誤差偏大。如果使用韋林工業內窺鏡XLG4的“區域深度剖面”模式，通過智能還原葉片前緣弧面、并在弧面最高點創建切面的方式，計算出切面與最深點間的距離，這樣的結果才是準確的（如下圖）。

案例3. 測量葉尖掉角。采用常規的“面積”測量模式，通常會將標識原始葉尖位置的測量點“誤”置于機匣上，使得測量結果與丟失葉尖的實際情況相去甚遠。推薦使用韋林工業內窺鏡XLG4的測量平面搭配“面積”測量模式，可以在空間上選點，避免測量選點放置在機匣或者下一枚葉片上，從而得到準確的測量結果（如下圖）。

由此可見，避免工業內窺鏡測量損傷的上述錯誤，既取決于檢測人員的操作經驗和技能，同時也與工業內窺鏡設備關系巨大，使用搭載傳統測量技術、只具有基礎測量功能的工業內窺鏡，有時的確難以得到滿意的測量結果。韋林工業視頻內窺鏡 XLG4 可搭載帶有3D點云圖的單物鏡相位掃描三維立體測量技術，為避免選點漂移提供技術驗證手段，而且還有多種先進的測量模式，有效保障缺陷測量的準確性。

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